Lean, Hệ thống sản xuất hiện đại, Cơ hội Vượt khủng hoảng

Lean, Hệ thống sản xuất hiện đại, Cơ hội Vượt khủng hoảng

Từ trước đến nay chúng ta biết đến Sản xuất Tinh gọn Lean chủ yếu thông qua các học giả người Mĩ và những tài liệu bằng Tiếng Anh. Trong khi người Nhật mới là những bậc thầy trong việc áp dụng JIT (Just in time) và Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS). Do đó cơ hội được học Lean Manufacturing từ chuyên gia Nhật thật sự là một trải nghiệm hiếm có và khó quên.

Cái nhìn sắc bén và nghiêm khắc của người Nhật

Khi bạn học tập, làm việc hay giao dịch với Nhật, phải hết sức tập trung và cẩn thận. Chúng ta phải lắng nghe và suy nghĩ thật thấu đáo, nếu được như vậy thì kết quả sẽ rất xứng đáng với công sức chúng ta bỏ ra. Lúc nào cũng suy nghĩ, không được sao chép một cách đơn giản, nguyên tắc là nguyên tắc, những ví dụ, những hình ảnh đưa ra là để học tập, tư duy, áp dụng linh hoạt, không phải để chụp hình, “Thầy” nghiêm khắc phê bình và cảnh cáo ngay với bất kỳ ai vi phạm, nhưng nếu học viên có câu hỏi thì sẽ nhận được ngay câu trả lời đầy đủ và thấu đáo ở mọi góc cạnh, đúng như phương châm đáp ứng vượt trên mong đợi khách hàng mà ta 
từng nghe.

Kỹ sư tạo nên lợi nhuận cho Công ty

Người Nhật trọng kỹ thuật và thực hành sản xuất nên có rất nhiều sinh viên theo học nghề Kỹ sư. Tuy nhiên quan điểm Kỹ sư của họ rất đặc biệt. Kỹ sư khi tốt nghiệp ra trường chưa được công nhận ra Kỹ sư chính thức. Đầu tiên những tập sự kỹ sư này phải xuống xưởng và làm công nhân, thao tác, vận hành máy móc ít nhất 6 tháng sẽ học hỏi những kỹ thuật thực tế trên hiện trường, sau đó sẽ luân chuyển các công việc khác nhau. Sau thời gian một vài năm, có khả năng chế tạo, cải tiến thì mới được công nhận thực sự là Kỹ sư. Lúc này Kỹ sư mang lại lợi nhuận cho doanh nghiệp. Và công nhân thì phải tạo điều kiện thuận lợi tối đa có thể để có thể thao tác và làm việc dễ dàng.

Nhà máy Sản xuất là trung tâm của Công ty, mang lại lợi nhuận kinh doanh

Theo quan điểm của người Nhật thì mọi hoạt động của doanh nghiệp là phục vụ quá trình sản xuất của Nhà máy. Do đó đây là Khách hàng của doanh nghiệp và của người chủ. Hiểu được nguyên tắc này thì mới hiểu tại sao Mỗi ngày Lãnh đạo cấp cao nhất của Công ty phải dành ít nhất 1 giờ, mỗi tháng ít nhất 20 giờ xuống Nhà máy quan sát hiện trường, cải tiến qui trình. Đó chính là hoạt động chăm sóc Khách hàng thực sự của Doanh nghiệp, ích lợi hơn nhiều việc đi ăn nhậu, tiếp khách hàng bên ngoài. Xuống Nhà máy, tìm hiểu thực tế sản xuất, cải tiến chất lượng, tìm cách giảm lãng phí sẽ mang lại lợi nhuận thực sự cho doanh nghiệp.      
       

Luôn luôn khám phá cái mới và phải tư duy sáng tạo không ngừng

Luôn luôn sự hiểu biết của chúng ta là giới hạn, cái chúng ta chưa biết thực sự còn rất nhiều. Có những vấn đề chúng ta tưởng rằng đã hiểu biết đủ, thực ra vẫn có những điểm mới. Về Lean, ban đầu chúng ra chỉ thấy 7 lãng phí, thấy triết lý của Toyota, thấy các công cụ như Kanban, Andon, dòng chảy giá trị ... Trong khi đó còn biết bao thứ khác như Tự động hóa, Quản lý nhóm nhỏ 5 người, Chụp hình Kiểm tra chất lượng ..., thật sự còn rất nhiều. Do đó ta phải luôn tư duy, suy nghĩ khám phá, thay đổi, cải tiến, điều chỉnh linh hoạt. Khi không thay đổi được hiện tại thì ta phải thay đổi bản thân chúng ta. Đó chính là lời dặn dò chân tình của Thầy giáo Nhật, giản dị mà thiết thực.   

Bài học đầu tiên, cũng là bài học cuối cùng, Hiện trường và Quan sát Hiện trường

Ngày trước khi đi Nhà máy Sản xuất xe hơi Proton của Malaysia, Thầy giáo yêu cầu: Hãy quan sát tìm 7 lãng phí; Hãy quan sát xem Nhà máy có bao nhiêu người làm việc; Hãy tìm các cơ hội cải tiến. Nói như vậy nhưng thực sự ai cũng muốn xem thử Nhà máy tinh gọn như thế nào, có thể học những điều gì hay. Tuy nhiên điều mọi người học được thực sự lại khác hẳn. Sáng hôm sau, ngay câu đầu tiên Thầy giáo cất lên hỏi: “Thật sự bao nhiêu người đang làm việc, tôi muốn nói là đang thao tác, đang vận hành, đang tạo giá trị tăng thêm?” mọi người lập tức bừng tỉnh. Danh sách Công nhân theo Tổ sản xuất là thế nhưng thực sự đang làm việc, đang tạo lợi nhuận thì dưới 50% số lượng công nhân theo từng nhóm. Chả thế mà ở Nhà máy Toyota của Nhật  thì cứ 1 phút có 1 xe hơi xuất xưởng, ở đây phải gần 2 phút mới có 1 xe xuất xưởng. Sau gần 1 tiếng liệt kê, tổng cộng Nhóm tìm thấy hơn 50 cơ hội giảm lãng phí, tăng năng suất, cải tiến chất lượng. Thế mới thấy việc quan sát hiện trường có ích như thế nào? Cái chúng ta đang có luôn luôn chưa phải là cái tối ưu, luôn có cái tốt hơn. Cơ hội luôn dành cho những người có suy nghĩ chiều sâu, chấp nhận sự thử thách, thực hiện cái mới.

Nguyễn Quốc Minh,

Chuyên gia Năng suất chất lượng,

Giám đốc Công ty CP Quốc Tế Minh Quân (IMQ CORPORATION)